公司日常狠抓“消缺检修”，装置操作平稳率从去年的99．7％提高到现在的99．91％，保证了大化肥装置的长周期运行全面受控。10月13日，生产运行主管方松林对压力表排气阀漏水缺陷进行再确认后，和两名

巡检工用了不到1个小时就解决了问题。

      石化年产80万吨大颗粒尿素大化肥装置自2010年5月19日投产以来，每年对装置的停车检修时间达20天以上。据分析，每年大化肥装置的有效运行时间最长才334天，每出现一次非计划停车就会增加成本费用200

万元以上。这一装置投运以来，连续5年突破80万吨设计产能，各项关键指标均位于行业前茅，2013年建成中国石油行业标杆。

       今年，石化落实现代企业规范化管理体系，以“所有工作都有新进展、所有指标都有新提升”为工作目标，狠抓日常工作中的交接班、巡检、监屏、劳动纪律、操作规程等“生产管理五基础”工作，并形成“三必须”和

问题处理“四步工作法”等独具特色的工作方法，把问题及时消灭在萌芽状态，达到不积累问题，使大化肥装置全面受控，设备处于本质安全状态。

      “在隐患消除方面，每名员工按岗位责任制，短时间内解决现场小问题，真正起到预防性维护。”他们通过属地互查、同类问题排查、事故事件“幸免”原因排查、集中审核等方式，对缺陷和隐患实施常态化检查、动

态化管理，今年前9个月发现消除隐患300多项，99％的问题得以整改解决。暂时不能解决的，进行风险辨识，制定控制措施，开展应急演练，实施全方位风险管控。

      从被动抢修到常态化预防维修，塔石化实现了设备隐患及时发现，马上处理。各生产单位结合大化肥装置生产实际，实行“一带一巡一培”日常巡检制，实现管理、技术、操作人员联合巡检，及时记录巡检结果，做

到设备操作精细化、日常点检精确化、维护保养精益化、故障查找精准化，严格执行24小时不间断检修制度，变被动抢修为主动预防，从源头上杜绝事故的发生。同时，对设备操作人员实行包机管理，把设备的岗位

点检、维护和保养责任落实到人，做到一机一人负责，最大限度降低大化肥装置设备故障率。

      9月7日，大化肥装置进入一年一度的检修，在这次检修前期，通过科学论证，决定采取合成氨装置生产运行、尿素装置局部停车的方式，对尿素高压系统泄漏的安全阀进行封堵检修，以提高环保水平。最终，整

个检修只用了28个小时就顺利结束。跟往年的20天检修时间相比，节约了检修费用，增加了产品利润660万元，这标志着塔石化提出的大化肥装置“三年一大修”目标正在“变现”。

塔石化预防性“消缺检修”组织紧凑有序，按“实施一步、准备一步、计划一步”，装置检修前做到了“七分准备、三分实施”，检修周期大大缩短，改变了以往装置检修必须全部停产的做法。

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